Alliages d’aluminium anodisables

L'anodisation peut être effectuée sur tous les alliages d'aluminium, qu'il s'agisse d'alliages usinés à partir de barres pleines, d'alliages d'extrusion, de fonderie, de moulage sous pression ou d'emboutissage. Cependant, les caractéristiques finales du revêtement varient considérablement en fonction de l'alliage utilisé, notamment en ce qui concerne la couleur, la dureté, la résistance à la corrosion et l'épaisseur maximale atteignable.

Mécanisme de formation du revêtement

Il est fondamental de comprendre que l'anodisation est un procédé de conversion du matériau de base : l'aluminium superficiel est transformé en oxyde d'aluminium. L'alliage d'aluminium influence donc directement la formation de la couche d'oxyde anodique.

Cela signifie que :

• Les éléments d'alliage autres que l'aluminium (cuivre, silicium, magnésium, zinc) restent piégés dans la couche d'oxyde
• Plus la présence d'éléments d'alliage est importante, moins la quantité d'aluminium disponible pour former l'oxyde est élevée
• Les alliages à forte teneur en éléments d'alliage, comme les alliages à forte teneur en silicium, produisent des revêtements moins compacts et moins épais
• Les éléments d'alliage influencent la couleur, la dureté et la résistance du revêtement final

Alliages pour travaux plastiques

Les alliages usinés sont généralement les plus adaptés à l'anodisation, en particulier pour obtenir une anodisation dure de haute qualité.

Série 6000 - Alliages Al-Mg-Si

Les alliages de la série 6000 sont considérés comme les meilleurs pour l'anodisation, en particulier pour l'anodisation dure.

Caractéristiques :

• Pureté élevée en aluminium
• Excellente formation de la couche d'oxyde
• Dureté maximale atteignable (>400 HV, jusqu'à 500 HV)
• Excellente résistance à l'usure (<15 mg Taber Abraser)
• Excellente résistance à la corrosion
• Coloration uniforme
• Épaisseurs élevées atteignables

Alliages typiques : 6082, 6061, 6026, 6060, 6005, 6063

Particularités des alliages 6082 et 6061 : Bien qu'excellents pour l'anodisation, ces alliages peuvent présenter une légère réduction de l'épaisseur maximale atteignable par rapport à d'autres alliages de la série 6000 en raison de la teneur plus élevée en éléments d'alliage.

Applications : Mécanique de précision, automobile, machines industrielles, composants structurels

Série 5000 (avec Mg >2%) et Série 7000 - Alliages Al-Mg et Al-Zn

Les alliages de la série 5000 (avec une teneur en magnésium supérieure à 2%) et de la série 7000 offrent d'excellentes caractéristiques pour l'anodisation.

Caractéristiques :

• Bonne formation de la couche d'oxyde
• Dureté élevée (>330-350 HV)
• Bonne résistance à l'usure (<25 mg Taber Abraser)
• Excellente résistance à la corrosion
• Épaisseurs élevées atteignables

Alliages typiques : Série 5000 : 5754, 5083 - Série 7000 : 7075, 7050

Applications : Aérospatial, militaire, composants haute performance, vélos de compétition

Série 2000 - Alliages Al-Cu

Les alliages de la série 2000 contiennent des quantités élevées de cuivre (typiquement >2%) et présentent de plus grandes difficultés lors de l'anodisation.

Caractéristiques :

• Formation limitée de la couche d'oxyde en raison de la forte teneur en cuivre
• Dureté inférieure (>250-280 HV)
• Résistance à l'usure modérée (<35 mg Taber Abraser)
• Résistance à la corrosion réduite par rapport aux autres séries
• Épaisseurs maximales limitées
• Coloration tendant vers le bronze
• Nécessite un traitement spécial OX-W pour des résultats optimaux

Alliages typiques : 2024, 2014, 2017

Solution : Le traitement OX-W a été développé spécifiquement pour améliorer les performances sur ces alliages difficiles, permettant d'atteindre des caractéristiques supérieures par rapport à l'anodisation dure standard.

Applications : Aérospatial, applications structurelles à haute résistance

Alliages de fonderie et de moulage sous pression

Les alliages de fonderie et de moulage sous pression présentent de plus grandes difficultés lors de l'anodisation en raison de la forte teneur en éléments d'alliage, en particulier le silicium et le cuivre.

Alliages avec Si >8% ou Cu >2%

Problématiques :

• Formation limitée de la couche d'oxyde
• Dureté réduite
• Résistance à l'usure limitée
• Résistance à la corrosion modeste
• Épaisseurs maximales très réduites
• Non-uniformité de couleur significative

Solution : Le traitement OX-W peut améliorer considérablement les performances sur ces alliages.

Applications : Composants avec géométries complexes, typiquement de dimensions moyennes et grandes, où une résistance à la corrosion et à l'usure modérée est requise. Exemples : bâtis, carters, corps de pompe, boîtiers pour machines industrielles.

Alliages avec Si <8% et Cu <2%

Les alliages de fonderie et de moulage sous pression avec des teneurs limitées en silicium et en cuivre peuvent être anodisés avec des résultats acceptables, mais néanmoins inférieurs par rapport aux alliages usinés.

Caractéristiques :

• Formation limitée de la couche d'oxyde
• Dureté et résistance modérées
• Non-uniformités de couleur possibles (à évaluer au cas par cas)
• Épaisseurs maximales réduites

Solution : Le traitement OX-W peut améliorer considérablement les performances sur ces alliages.

Applications : Composants automobile, carters moteur, boîtiers de pompes, corps de vannes, parties de machines industrielles, composants pour électroménagers.

Tableau récapitulatif comparatif

Pour plus d'informations sur la faisabilité de l'anodisation sur des alliages spécifiques, contacter le support technique de Durox.